Herstellungsprozess von Folien

Vom Granulat zur fertigen Folie:

Ausgangsstoff zur Produktion von Folien ist Polyethylengranulat, welches in rieselfähiger und gut dosierbarer Form vorliegt.

Je nach Anwendung und Einsatzbereich werden gewisse Zusätze beigemengt, um bestimmte Eigenschaften zu erhalten. Das sind beispielsweise Farbzusätze oder Zusätze welche die UV – Stabilität gewährleisten, weiters Zusätze die antistatische Eigenschaften der Folie bewirken, oder welche die Reißfestigkeit erheblich verbessern.

 In der Folge wandelt ein sogenannter Wendelverteiler die lineare Strömung der Schmelze in eine Ringspaltströmung um und befördert das Material zur Ringdüse.
In diesem Blaskopf wird die Schmelze aufgeblasen und gleichzeitig durch Luft von außen und innen gekühlt.

Der Folienschlauch wird nun mit einer größeren Geschwindigkeit, als die Austrittsgeschwindigkeit der Schmelze abgezogen. Der Umfang und die Dicke des Schlauches werden durch die Schmelztemperatur und die zugeführte Luftmenge beim Extrudieren bestimmt.

Später passiert der Schlauch eine Flachlegung und wird dann zwischen zwei Rollen abgequetscht. Die Abquetschwalzen verhindern dabei, dass Luft in den flachgelegten Folienschlauch eindringt und ziehen diesen gleichzeitig von der Düse ab.

Der erhaltene Schlauch wird über eine Folienlaufbahn mit mehreren Rollen nach unten geleitet, um optimal abzukühlen. Der so erhaltene Folienschlauch wird danach in der Konfektion zu Folien, Säcken oder Hauben weiterverarbeitet.
Falls der Kunde es wünscht, kann die Folie vollautomatisch und computergesteuert Makro/Mikro perforiert werden.

Bereits während der Produktion durchlaufen die fertigen Produkte ein mehrstufiges Prüfsystem. Die Stärkenmessung erfolgt beispielsweise durch ein hochmodernes Gerät, das sich ständig um den Folienschlauch bewegt und die Messdaten in Echtzeit an die entsprechende Software weitergibt.

Zum Schluss wird die Folie verpackt und schließlich für die Auslieferung vorbereitet.